鈦合金等硬切削材料以其優(yōu)異的高溫性能在航空航天工業(yè)中得到了廣泛的應用。然而，這種硬切材料很難加工.切削過程中切削力和切削溫度高，cnc加工過程中刀具磨損嚴重，導致加工效率低。為了提高鈦的切削性能和銑削效率，提出了一種刀具-工件嚙合優(yōu)化方法.對平端銑削鈦合金在不同刀具-工件作用下的熱-機械耦合效應進行了模擬和分析。根據(jù)比較結(jié)果，建議優(yōu)化切削條件，以控制切削力和切削溫度，提高加工效率。
鈦合金cnc加工鉆削比較困難，常在cnc加工過程中出現(xiàn)燒刀和斷鉆現(xiàn)象。這主要是由于鉆頭刃磨不良、排屑不及時、冷卻不佳以及工藝系統(tǒng)剛性差等幾方面原因造成的。因此，在鈦合金鉆削加工中須注意以下幾點：刀具材料：高速鋼M42，B201或硬質(zhì)合金。合理的鉆頭刃磨：加大頂角、減少外緣前角、增da外緣后角，倒錐加至標準鉆頭的2～3倍。勤退刀并及時清除切屑，注意切屑的形狀和顏色。如鉆削過程中切屑出現(xiàn)羽狀或顏色變化時，表明鉆頭已鈍，應及時換刀刃磨。
鈦合金精密零件加工中保持嚴格公差要求的技巧是什么？
高溫切削引起的刀具快速磨損是鈦合金切削過程中的主要問題。PCD金剛石刀具的導熱系數(shù)是硬質(zhì)合金的幾倍。在加工鈦合金時，可以通過刀具將更多的切削熱傳遞到切削區(qū)域外，PCD刀具的耐久性可達到硬質(zhì)合金刀具的幾十倍。多晶立方氮化硼(PCBN)刀具次之，TiC基硬質(zhì)合金刀具和陶瓷刀具由于耐久性差等原因被認為不適合鈦合金切削。
